中国制造业“画地为牢”亟待破局

     中国制造业转型升级迫在眉睫。《经济参考报》记者近期赴粤、苏、闽等地深入调研了解到，一方面，诸多关键技术打破国外垄断，产品却“叫好难叫座”，市场推广陷困境，一些企业在生死挣扎；另一方面，部分领域产能过剩，核心技术受制于外企，国产装备缺席。业内专家建议，要改变我国制造业低水平、低附加值的状况，必须依靠科技创新和品牌创新，必须突破传统思维“画地为牢”的制约，加快推进产业转型升级。

    30%的降价：洋品牌不再“卡脖子”

    《经济参考报》记者采访多个企业了解到，他们自主创新和技术攻关的成果使中国制造打破国外公司长久以来的垄断，解决了“卡脖子”问题，在增强国家经济安全性同时，使中国制造的竞争力和档次不断提升。例如，山东常林机械集团的高端液压技术打破国外垄断后，国外产品价格直接降低三分之一；盛瑞传动股份有限公司8速自动变速器研发成功和上市，也使日本的变速器降价约三分之一。

    在河北廊坊市固安县的云谷（固安）科技有限公司，记者看到，第6代有源矩阵有机发光二极体（AMOLED）生产线项目实现主厂房全部封顶，即将开始洁净厂房施工。技术支持这家工厂的是江苏昆山维信诺公司，于2011年获得国家技术发明一等奖。

    长期以来我国显示产业处于跟随状态，从第一代技术到第二代技术都是引进消化再创新，整体发展局面较为被动。在平板显示领域专家、中科院院士欧阳钟灿看来，第三代OLED技术具有超轻薄、可弯曲等特性，将带来显示器形态的重大变化，维信诺第六代AMOLED生产线建设将打破国外在OLED领域的垄断地位，实现我国在新型显示产业领域的“弯道超车”。

    而在山东省桓台县，东岳集团有限公司首席科学家张永明正和他的团队紧张研发新一代氯碱离子膜技术，2009年公司历时八年攻关的离子膜成功下线，打破国外几十年垄断，解决了氯碱生产第一大国关键技术受制于人的局面，有力支持了国家经济安全运行。

    “目前我们产品和国外最先进产品相比，用电量只多出1％-2％。”张永明表示，我们正在研发下一代产品，届时其性能有望超越国外产品。据了解，东岳推出离子膜技术后，外国公司已连续推出性能更优的两代产品，价格却由原来800美元／平方米，降到现在的300美元／平方米，中国氯碱及后续产业大大受益。

    3方面的困局：产品推广遭遇“滑铁卢”

    业内人士和企业界普遍认为，上述取得关键核心技术的企业将是我国制造业转型升级的中流砥柱，但其产品“叫好不叫座”，市场推广遭遇“滑铁卢”。分析其原因，有以下三个方面。

    首先，国内企业对新产品应用顾虑重重。全国工商联副主席、东岳集团有限公司董事长张建宏表示，虽然氯碱协会多次号召大家支持国产膜，但国内企业大多愿意用成熟的产品，不愿意当“小白鼠”。

    “有的企业说当你在市场上成功了我就用。”盛瑞传动股份有限公司董事长刘祥伍说，这就容易导致没有应用就无法改进，无法改进就更难应用的恶性循环。

    二是国外垄断企业的打压与封杀。

    “此前，美国杜邦等公司一直不推出他们的新产品，而我们产品一上市，他们就推第二代，我们改进后，他又推出第三代，有针对性打压。”张永明说，“杜邦公司在东岳产品研发出来后，曾来谈判，让东岳放弃自己的技术路线，用他们技术生产然后各半分成，被我们果断拒绝。”

    三是不少国内企业缺少持续资金投入。由于科技研发往往需要较高投入，科技企业普遍比其他企业更需资金支持。国内企业在研发过程中，不少都是以其他产业挣的钱来支持这一产业创新，有的甚至是在“拿全部身家在赌”，一旦市场推广遇阻，后续研发很难跟进。

    “我们比三星提前5年研究OLED技术，全球前两项柔性显示标准也是我们主导制定的，但目前三星在全球中小尺寸OLED屏幕产量中所占比例已超过九成。”维信诺副总裁张德强认为，国内企业喜欢投资成熟的技术，但国外公司却喜欢投资具有前瞻性尤其是颠覆性的黑科技，所以早期时我们虽有技术，但找到企业支持，引进社会资本还是很难。

    2个点的毛利：企业利润“伤不起”

    福建宁德是全国重要的民营船舶业集聚地，当地的华海船业公司负责人张清洁说，目前造船行业估计仍存在30％左右的过剩产能。“造一条船只剩两个点的毛利，企业普遍亏损，压力大。”

    一家位于济南的农业机械装备企业负责人告诉记者，这两年来，受产能过剩影响，公司接到的制造新设备订单比前几年大幅减少，“公司去年业绩下滑超过三分之一”。

    即便身处新兴产业和高新技术产业的企业，也对产能过剩导致的过度竞争深有感触。“当年是缺芯少屏，2009年液晶屏投产后，企业年产值一路攀升到近50亿元，可是2013年行业出现了产能过剩，价格被腰斩，企业产值一下落到了十几亿。”成都一家电子企业负责人介绍，企业近年来通过从大批量、小批次转向多批次、小批量的市场，产值才实现回升。

    《经济参考报》记者调查发现，当前我国装备制造业仍面临一些突出问题。一些企业负责人认为，产能过剩是阻碍一些领域和行业向好的主要原因，而核心技术洋品牌居多、国产装备缺席的局面仍然有待改变。

    “工业机器人是ABB的，自动贴标打印设备来自意大利，那边还有美国的……”在苏州盛虹集团全资子公司国望高科的数字化车间里，投料、码放、装箱、封箱、贴标打印等自动化设备，正在有条不紊地运行。不过，这些智能设备多是国外进口。

    苏州盛虹相关负责人高苏健说，一些国产机器人等智能装置不够精细，经常需要维修。“就算坏一个螺丝，也得停产整修，带来很大麻烦，而国外机器人连续24小时工作多年都没有问题。”

    20％的差距：传统思维“画地为牢”

    《经济参考报》记者调研了解到，发达国家普遍存在“两个70％”的现象，即服务业产值占国内生产总值的70％，制造服务业产值占整个服务业产值的70％。在美国，制造与服务融合型企业占制造企业总数的58％。与发达国家相比，我国制造业服务化水平还处于初级阶段。我国制造业转型升级亟须摆脱传统思维“画地为牢”的制约。

    中国机械科学研究总院原副院长屈贤明表示，“制造服务业的发展滞后，令企业在价值链高端缺席。为用户提供系统设计、系统成套、工程承包、远程诊断维护、回收再制造、租赁等服务业未能得到培育，绝大多数企业的服务收入所占比重低于10％，发达国家已超过30％，个别领先企业如美国GE公司高达70％。”

    据东莞经信部门介绍，受传统粗放式工业发展思维模式影响，不少制造业企业还存在重规模轻质量、重速度轻效益、重批量生产轻个性化定制、重制造轻服务的现象，信息化和设计投入不足，自主研发设计能力欠缺，开展服务型制造的企业总量还不多。

    福建省经信委生产服务业处处长陈居雷表示，目前服务型制造以基于产品的延伸服务为主，服务处于产品附属地位。

    此外，业界对服务型制造概念的内涵尚不清晰。记者在采访中也感到，一些地方政府和企业已形成思维定势，认为生产性服务是一个上层概念，而服务型制造只是生产性服务业的一个下属概念，而这样的认识会对实践产生诸多不利导向，甚至有可能会把服务型制造误导为“去制造化”。