无锡戴卡轮毂：智能化升级助企业迈入产业高端

         原材料进，成品出。在无锡戴卡轮毂制造有限公司的智能工厂内，复杂的轮毂生产线井然有序。在这里，每只汽车轮毂都被打上二维码，有了“身份证”后，不仅在生产线上的每个环节能即时识别、进行操作，就算将来安装到汽车上，轮毂的安全状况也能掌握。

　　“我们希望通过智能制造的尝试，将若干年的数据进行积累，把原来凭经验做轮毂变成靠数据做轮子，这将能大大提高轮毂的稳定性和竞争力。”无锡戴卡轮毂制造有限公司总经理戴润憧憬。

　　企业尝到智能制造的甜头

　　众所周知，轮毂制造业是劳动密集型的行业。在戴卡，生产一只轮毂同样需要经过熔炼、压铸、激光雕刻二维码、热处理、机加工、气密性检测和涂装等十余道工序。然而，走进车间，满眼都是上下翻飞的机器手臂，工作人员却并不多。“传统的汽车轮毂生产是断点式的，即每个工序都是断开的，人均效率很低，在老厂的时候，每个工人年均生产4000多只轮毂。”戴润自豪地说，现在平均每个工人一年能生产1万件轮毂，原材料运进来，经过一条生产线就能让成品出车间，工人数量也从800多人减少到300人左右。

无锡戴卡轮毂：智能化升级助企业迈入产业高端

　　那么，效率提高的秘笈是什么？排气温度581、铝液温度732......在戴卡的智能化车间，每隔一段距离就能看见一块屏幕，上面清晰地显示着数字制造系统各环节的数据。此外，物联网功能的实现，不仅让生产过程自动化，还使得一台工控机能控制多台设备的工艺参数。

　　智能制造的魅力不限于此。由于生产组织方式的变化，生产环节成为一条“数据链”，大数据的积累与分析又让制造过程更智能。“车间内所有的设备都具备输出功能，能将信息及时输送到软件系统。比如，原先统计产量靠人点数的，现在每个工序都安装了计数器。”戴卡车间内的一位技术人员解释，不仅如此，轮毂组件间隙大小、气密性等各种指标也能通过各道工序间的数据输出被第一时间掌握，一旦有数据的异常，系统将自动报警，技术人员便能第一时间处理。

　　如今，越来越多的智能制造企业正在无锡戴卡所在的惠山区崛起。今年年初，该区发布《惠山区智能制造工程新三年行动计划》，目标在三年内培育200家智能制造创新企业，对企业智能设备部分按照投入额的15%进行补助，力度空前。“智能制造绝非‘机器换人’，而是用数据来解决企业发展中遇到的所有问题。”该区经信局负责人说。

　　智能制造无尽头

　　智能制造是传统制造业转型升级的新趋势，但不是能让企业一劳永逸的仙丹，唯有坚持科技创新才能愈走愈远。在戴润看来，智能制造的路上，没有现成的经验，因为每个行业的特点不同。“我们内部一直在不停地尝试和改进。比如，轮毂质量的好坏主要取决于压铸，过去这一环节采用风冷工艺，但它效率低，周期长，导致轮毂强度差。”他介绍，经过几年研发，水冷工艺诞生，它不仅让轮毂整体性能大大提高，还降低了用电成本，企业为此还申请了专利。

　　从做铝合金型材的乡镇企业，到知名企业配套商再到如今与中信戴卡集团合作，无锡戴卡轮毂的发展之路，既是“无锡制造”智能化转型的一个缩影，也是乡镇企业转型的范例。戴润介绍，公司每年用于技改和研发的投入达3000万元。去年，无锡戴卡轻量化车轮项目投产，成为国内首家智能化车轮制造工厂。

　　在G20杭州峰会期间，有人提出，未来制造业的发展趋势，是用户面对生产商、制造商的模式。这就是一种柔性化生产方式，其不仅强调设备技术的智能化，也表现在对产品的个性化需求满足上。

　　在戴卡，柔性生产的尝试也在不断深入。“在机加工环节，数控机床要按照一定尺寸把轮毂样子做出来。为适应不同尺寸和型号的轮毂，原来都需要靠人工搬不同的生产设备。”戴润介绍，在柔性化生产线，图像识别系统会给所有刚上轨道的轮毂拍照，后台数据库将产品的程序代码和照片匹配，再由系统自动调用不同的程序，形象地说，所有轮型能通过这个图像识别系统，准确找到不同型号的车床。

　　业内人士预计，随着汽车配件产品个性化程度的提高，未来一条产品线上将同时生产多种轮型，快速切换产线将变得十分普遍。由于全球信息的快速交互，许多即时的合作订单将会产生，这也要求轮毂生产线具备快速的应急反应能力。

　　今年4月，由中国工程院院长周济率队的院士专家团到无锡调研。在无锡，他看到，入选2016年国家智能制造试点示范项目的一汽锡柴重型车用发动机智能制造项目实施后，劳动生产率比传统生产线提高了50%；小天鹅股份数字化工厂的建设与运行，让订单周期从28天缩短至9天，推动着“大规模制造”走向“大规模定制”。

　　无锡企业主动发展智能制造，进行创造性的探索创新，令周济欣喜。据悉， 目前，无锡入围国家智能制造试点示范项目1个、国家纺织智能制造综合标准化研究与试验验证平台1个、省示范智能车间39个、省级以上两化融合示范企业34家，数量均列江苏全省前列。

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