航空“3D打印”望引领中国先进制造

       航空企业“3D打印”技术领先

　　中航工业近年来一直致力于“3D打印”技术的研究，重点针对高端的金属材料“3D打印”技术开展技术攻关，从金属粉末到激光熔融设备，实现不同材质零件的直接制造，不少已经装机使用交付客户。

　　“3D打印”的本质是材料的熔融再凝结。树脂高分子等普通材料的打印过程一般人都能理解，但金属材料的打印就不是一般人能想象，也不是一般企业能干的。

　　制备高纯净度、高球形度、尺寸粒度可控的高品质金属粉末是“3D打印技术”及其产业化发展的首要条件。中航工业航材院“3D打印技术”中心拥有多年高温合金雾化制粉和钛合金雾化制粉技术经验，掌握了纯洁熔炼、纯净液体金属保温与导流、负压雾化、高效粉气分离等核心关键技术，配备了先进的雾化制粉设备和粉末检测分析设备，研制出高纯、低氧、粒度可控的镍基、钴基、铁基、钛基和钛铝基合金球形粉末，产品已广泛应用于“3D打印技术”领域，成为国内金属粉末的主要供应商。特别值得一提的是，中航工业航材院采用3D打印技术制备出陶瓷颗粒增强金属基复合材料、可工程应用的TiAl/Ti梯度材料，材料硬度、强度均有显著提高；打印了材料、结构、功能一体化的耐热/控热结构，结构强度、刚度、完整性显著优于传统材料制件。

　　承力多少一定程度上决定了“3D打印”在航空结构件上的应用范围。针对复杂的结构，中航工业制造所依托高能束流加工技术国家重点实验室，在国际上率先实现了电子束熔丝成形飞机钛合金次承力结构件和激光选区熔化成形大尺寸金属复杂结构功能构件的装机应用。中航工业沈阳所联合北京航空航天大学合作研发的激光快速成型钛合金大型主承力结构在飞机上成功实现应用，技术水平居世界领先。中航飞机研发中心将全三维数字化设计技术与3D打印技术相结合，“打印”出包括主起落架支柱、支臂等主承力部件的多个飞机部件，并通过材料级、静力、落震、最大载荷工况等多项试验对试验件进行了全方位测试，结果显示试验件完全满足在飞机主承力部位应用。

　　利用“3D打印”快速实物化的特性，中航工业大幅改进调整了研制生产周期和流程。中航工业光电所应用“3D打印技术”完成了机载光电探测设备的新品原理样件，实现了机载光电探测设备数字模型的快速实物验证，形成了快速设计、性能评估优化、三维虚拟装配、样机快速试制一体化闭环设计验证环境。中航工业自控所运用3D打印导航产品零件，加工周期成倍缩短，总体工作量仅为传统方式的五分之一，为零件快速试制提供了新的生产模式。中航飞机西安飞机分公司将逆向工程技术、3D打印、精密铸造和数字化测量有机结合，打通了以三维技术为核心的数字化制造链条，成功将3D打印技术应用于C919大型客机、ARJ21新支线飞机、“新舟”系列飞机等十余个型号的精密熔模铸造生产中，进行了30余项精铸件制造，完成了近3000项工装毛坯的制造，大幅提高了工装研制效率，缩短了产品研制周期。

　　在3D打印的一个重要应用方向就是修复再制造。中航工业航材院采用激光3D打印技术修复飞机起落架磨损、腐蚀缺陷，经过1600余次起落飞行，状态良好。航材院还突破3D打印技术修复飞机发动机叶片研究，使我国跻身于能用3D打印技术修复航空发动机关键件的少数国家行列。

 

　　“互联网+”航空优势技术 望引领先进制造

　　美国GE公司曾在互联网上发布消息，挑战3D打印，将飞机的一个零部件让创客设计。其中一名19岁的设计者只用了原始结构的1/6的重量就完成了全部测试，方案甚至超过了GE公司里的资深专家，而这就是“互联网+”与“3D打印”结合带来的益处。

　　航空“3D打印”产品的大范围推广市场有限，距离形成比较经济优势，需要通过新思维新模式促进增材制造技术在全社会的推广应用，加快技术优势向产品优势和市场优势的转化。“3D打印”展现了全民创新的通途，互联网是一个万众创新的平台。“互联网+制造”突破围墙，把互联网和制造业结合起来，将补足中国制造业原始创新、开始设计能力弱的短板，赋予中国制造新的生命。

　　中航工业创造性地借助“互联网+”模式，打造我国第一个大型产业互联创新创业平台——中航联创，陆续推动“爱创客”平台正式上线，以“3D打印技术+互联网”的模式为参考，提出“互联网+发动机研发与制造”、“互联网＋航空基础技术”研发及商业新模式。中航联创平台上线以来，先后与地方政府、重点院校、产业园区、孵化器、创新型企业等100多家创新创业载体进行了路演对接和合作洽谈，与多个地市达成合作意向，挖掘和开发优质创新创业项目30余个，部分项目已进入实施阶段。中航联创已上线的125个基础研究项目，以深化军民融合为着眼点，力图将航空装备研制的优势技术推向更加广阔的市场，在智能制造、绿色制造、虚拟制造，强化工业基础能力等领域全面发力。