依靠用户大数据挖掘 智能制造让海信质效双升

在海信的黄岛电视工厂里，AGV小车来回穿梭于库房与线体间，机器人、机械手和自动化专机正高效精准地实现产品的装配、检测、包装，成品经自动分拣、码垛、覆膜后，由AGV自动运送到指定的货位....。.整个过程就如同一个技艺高超的裁缝在精心缝制他的华衣。

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海信正以其一贯的严谨、低调与务实，扎实推进着集团旗下主要产业的智能工厂实践与建设，并取得了丰硕成果。

2012年，海信开始系统规划建设供应链管理、制造系统效率管理体系，并将二者有机结合，系统推进工厂信息化再造、自动化及装备智能化，形成了以“质量提升、组织变革与流程优化、供应链计划、供应链再设计、供方优化、工厂布局与工艺优化、仓储物流优化、产品DFM/DFA优化、信息化、自动化”等“十大支柱”为支撑，以数字化驱动整个价值链的互联互通和智能化升级，以及以“两化融合”为手段的智能制造管理体系和相关标准。并通过自动化与信息化的深度融合打造领先同侪的智能工厂。

在技术和产品创新能力建设方面，海信依靠用户大数据挖掘，分布式并行处理等自主创新技术，搭建了支撑智能产品内容与运营的“海视云”平台，利用智能终端与用户的实时交互所取得的信息，支持产品开发、制造过程和服务的持续创新与改进，不断提升用户体验和产品的使用价值。

在以“两化融合”为核心的智能工厂建设方面，海信已建立以主计划为中心的IOT(物联网)，通过MPS、PLM、SRM、MES、WMS、CRM等信息系统的高度集成，搭建完整的SCM信息系统，实现全供应链的网络化协同。在生产过程中，产品所需物料、部件与整机条码关联，实现从产品到原材料(供应商、生产批次)的质量信息双向追溯。通过自动化与信息化的深度融合，借助网络技术，实现生产中的物料信息自动采集，以BOM为基准调整条码规范，MES系统自动防错，提高数据准确性与作业效率；MES与WMS系统交互，根据线体工序节拍，明确原材料备料指令，发送给AGV控制系统，结合RFID标签、RF手持，实现高效、防呆、自动送料至线体工位的闭环管理。

在生产模式创新及高精度设备应用上，集团旗下的海信电器在行业内率先进行了“模组整机一体化生产模式”的探索实践，实现生产的一个流，减少了周转和搬运，确保了前后工序生产的平衡性，实现了质量和效率的双提升，生产效率较传统模式提升高达104%。

截止2015年底，海信集团三年来制造提效累计超过120%，仅人工费节省就超过14亿元。

随着精品战略、智能制造的推进，海信已形成行业内的制造比较优势，实施效果也得到了国家相关部委的肯定。在两化融合方面，于2015年荣获国家工业和信息化部《两化融合管理体系评定证书》。在智能制造方面，海信的《新一代信息技术行业智能工厂参考模型标准研究》项目，通过国家工业和信息化部关于2015年智能制造专项项目立项申请。
 

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