宝鸡基地72亿汽车制造全自动化生产线暴光（图）

　　宝鸡基地项目总投资72亿元人民币，占地1344亩，建设用地1164亩，一次性建成包括冲压、焊装、涂装、总装的整车四大主要工艺用房，以及与之配套的联合动力站、油化库、试车跑道、成品车停放区、管理中心、生活配套区等各项辅助设施，形成双班年产20万台整车的生产规模。

　　冲压车间

　　冲压车间，拥有两条达到世界先进水平的全自动化生产线，采用德国SMT独立清洗、涂油机，可以实现最高精度5um的油膜厚度控制，达到高效清洗，冲压车间整线全封闭设计，噪音低于85分贝；

　　A线为2400吨打头的五序冲压连线，用于生产外覆盖件。这是济二的冲压线。

　　B线为日本网野公司生产的四序压机，用于生产内板件和深拉延件。

　　两条生产线均采用ABB直线七轴机器人搬运，最高可达14SPM，实现整线自动化；

　　一键换模技术更是达到世界领先水准

　　焊装车间

　　焊装车间，作为引领吉利集团迈向工业4.0的首创工厂，从建设之初贯彻实施自动化、智能化、模块化、柔性化等先进理念，力图打造吉利的标杆工厂。

　　焊装车间全线拥有128台焊装领域顶尖的意大利柯马、瑞典ABB机器人，可以完成包括车身总成、地板总成、侧围总成等七大总成的全自动化生产，实现了低能耗、高强度车身以及高品质的制造目标。

　　德国博世中频逆变自适应焊接技术，1000赫兹的通电时间控制精确输入热量，保证钢板刚好达到1536.5摄氏度的最佳焊接温度，保证了焊接质量。

　　奥地利福尼斯CMT的弧焊，在焊接领域是专家中的专家，福尼斯冷金属焊接，能够在焊接过程中精密的控制弧焊的温度，采用这个技术，镀锌板的烧蚀可以减少90%以上。

　　涂装车间

　　涂装车间，率先在吉利集团采用水性免中涂工艺，在保证车身防腐性能和油漆外观质量的同时，减少VOC排放50%，降低能耗30%，是目前世界涂装领域最先进的工艺。

　　无论是在车身底部的UBC喷涂，还是色漆、清漆的喷涂，甚至到喷涂过程中的门盖的开启与关闭均采用涂装行业全球最先进的39台德国杜尔机器人来实现。

　　在油漆上，也是使用了最好的材料！美国PPG的高泳透力漆可以保证车身的内表面、外表面电泳油漆膜厚均匀，外表面膜厚大概是20μm，正负2μm，内表面可以达到16μm，正负2μm。色漆和清漆采用德国巴斯夫和美国PPG油漆，保证车身颜色在整个生命周期里面亮丽如新。

　　总装车间

　　总装车间，由电装、内装，底盘1、底盘2，外装、复合线等6条装配线衔接而成的主线，包括前悬、后悬、轮胎、仪表台、前端模块、车门、顶棚等7条分装线以及整车检测线组成。主线与分装线全部采用低噪音的摩擦输送方式，大幅度降低了车间噪音。

　　四轮定位上，采用德国杜尔非接触式激光测量仪，精度非常高。对车辆的制动力、车速表的校准，也是采用德国杜尔的设备。

　　360度淋雨房，包括车辆底下的轨道都是有喷头的。喷雨强度达到每小时100毫升大暴雨级别，国家标准每小时50毫升就是暴雨级别。如果密封条有问题，即刻便能发现。

　　试车跑道吸收了很多经验，300米包括扭曲路、波浪路、凸井盖路、凹井盖路、搓板路、绳索路、普通坏路、卵石路特殊路段，780米高速，轻松让检查人员靠视听检测风噪音，轮胎胎噪。“8”字广场，检查方向盘回正速度等。

　　小结

　　除了先进的四大工艺车间，宝鸡基地的生产管控也达到了世界领先水平，采用整线生产监控、一键换模、光学对中等先进技术，具备全自动化生产水平。宝鸡基地坚持“零缺陷”生产管理体系，采用主客观双向检验方法，通过人工与机器的双重检查，把控产品合格度。

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